La maintenance prédictive en milieu industriel consiste à analyser des données en vue d’une prospective de l’altération de matériel ou de bien. Elle met à rétribution ses bienfaits pour les entreprises.
La mission de la maintenance prédictive
Elle a pour occupation de minimiser la répétition des pannes pour ainsi programmer les réparations des matériels.
Ses avantages
Elle analyse les données relevées sur vos équipements (durée de fonctionnement, consommation, usure, taux de remplissage, température, distance parcourue…) et implante un dispositif d’alerte qui vous avise toute aberrance ou nécessité de vos matériels.
Elle vous fait économiser du temps et avantage vos employés car elle planifie dès lors les réparations requises pour vos installations. Elle permet alors une intervention rapide et organisée en vous assurant ainsi une meilleure productivité.
Elle vous abstient de louer des équipements de mesure.
Elle procède à une analyse complète du réseau.
Les mises à jour des logiciels vous préservent des virus et du piratage de votre dispositif informatique. Ils habilitent votre dispositif et vos équipements à une plus haute performance.
Les méthodes utilisées par la maintenance
En vue d’une maintenance prédictive parfaite, il est envisageable d’associer plusieurs processus pour bénéficier des résultats considérables.
À noter qu’il vous faut en premier lieu répertorier les pièces et les matériels à contrôler et marquer les degrés d’alerte. Ensuite, déterminez la réitération du contrôle et de la révision. Mettez à jour l’algorithme dans la prévision de la maintenance. Vous devez savoir la mesure de base.
Après ces étapes franchises, il faut déterminer quel processus choisir ou/et combiner pour la maintenance.
La thermographie (les capteurs de température) ou l’utilisation d’une caméra à infrarouge qui n’exige pas de suspendre les opérations en cours. Cette méthode est indispensable pour percevoir les anomalies liées à la température (fuite, zone d’échauffement, dysfonctionnement du matériel, etc…)
L’évaluation par ultrasons ou analyse vibratoire via les ondes sonores diffusées dans la pièce à examiner. L’évaluation des signaux offre la possibilité de localiser les défauts de vos équipements (problème d’étanchéité, dégradation des pièces, fuite...). Il est à préciser que ce processus est sans danger radioactif.
Le lignage laser qui est nécessaire à l’alignement, aux réglages, et au bien fonctionnement de vos machines tournantes (moteur électrique, pompe, broyeur, compresseur, alternateurs, etc.)
Comme pour les voitures, les machines ont aussi besoin de l’analyse des huiles et des fluides qui sont à changer régulièrement pour éviter d’éventuelles pannes.
L’analyse spectrale des harmoniques pour la vérification du côté électrique (les tensions et le courant).
L’implantation de capteurs de débit d’air qui permet de dimensionner le flux d’air et ainsi prévenir les risques d’incident et l’endommagement de l’appareil.
La magnétoscopie qui consiste à la création d’une onde magnétique à la surface d’un dispositif ferromagnétique.
Vous voilà prêt pour entretenir une maintenance prédictive. Choisissez ou combinez les méthodes recommandées. Ne perdez plus de temps à réparer vos équipements et faites-en une expérience magistrale pour une meilleure productivité.
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